이젠 국내에서도 3D프린터와 3D프린팅 산업에 대한 관심이 커지면서, 산업 육성 및 인력 양성 정책이 쏟아져 나오고 있다. 일반인들의 취미 생활에서 이제는 기업의 경쟁력을 향상 시키는데 3D 프린터를 활용해야 한다.
국내 대다수의 기업들은 아직도 3D 프린터 도입에 대한 비용이 부담되어 아웃소싱 방식에 의지하고 있다. 물론 틀린 말은 아니다. 그러나 그들이 잘 모르는 사이 3D 프린팅은 빠르게 발전하고 있다. 고품질의 3D 프린터가 점차 합리적인 선에서 거래되기 시작했다. 2~3년 전만 해도 값비싼 SLA(액상 원료를 사용하는 레이저 소결 적층 방식) 장비의 경우 현재는 천만 원 이하로 거래되기 시작했다.
전 세계적인 3D 프린팅 개발 열기로 인해 초기투자의 비용이 점차 낮아지기 시작한 것이다. 기업들에게는 희소식에나 다름없다. 기존의 제조방식을 고수하는 기업들은 앞으로 3D 프린팅 제조방식을 적극적으로 활용할 필요가 있다. 3D 프린팅 방식 이용에 대한 장점 4가지를 나누어 소개하고자 한다.
첫 번째는 비용절감이다. 3D 프린팅을 통해 시제품을 제작하는 경우는 일반 제작 방식에 비해 최대 20% 비율을 넘지 않는다. 즉, 일반적인 시제품 제작 비용이1,000만원이면 3D 프린팅 방식은 200만원에 해결이 가능하다는 얘기다.
또한 일반적인 제작 방식에 비해 기간 단축에 대한 두 번째 장점을 지니고 있다.
대부분 시제품 개발 시 전체 또는 부품의 일부를 아웃소싱한다. 아웃소싱하는 경우 이틀 또는 사흘 내에 돌려받는다는 것은 드문 일이다. 아웃소싱에 대한 단가가 높기 때문에 완성도 높은 3D 디자인이 나오기 전까진 아웃소싱을 진행하지 않는다. 그런 Risk가 일반적인 시제품 제작 방식이 느릴 수밖에 없는 가장 큰 이유라 할 수 있다. 반면 3D 프린팅을 활용하면 며칠이 아니라 몇 시간이면 시제품 제작이 가능하다. 이렇게 하면 실제 개발 주기가 크게 단축될 수 있다. 전 세계적으로 유명한 자동차업체인 람보르기니는 아벤타도르 시제품을 만들기 위해 3D프린터를 이용한 것으로 유명하다. 기존 제작비용 4만 달러와 제작기간 4개월을 각각 3000달러, 20일로 줄였다고 한다. 3D 디자인을 불과 몇 시간 내에 프린팅 할 수 있다면 정확한 시제품과 데이터를 기반으로 최적의 의사결정 또한 가능하다. 이런 반복적이고 저가의 시제품 제작 방식은 디자인 오류 가능성을 최소화할 수 있다. 다시 말해서 3D 프린터를 통해 속도와 일관성, 정확성을 높이는 작업이 가능해진다는 것이다.
세 번째 장점은 바로 보안이다. 점점 치열해지는 시장에서 디자인 경쟁력은 곧 그 회사의 경쟁력과도 연결될 만큼 중요해지고 있다. 3D 프린터를 갖춘 회사라면 사내에서 신속하게 시제품 제작이 가능하여 디자인 파일을 외부로 보낼 필요가 없다. 포드(Ford)의 경우 엔지니어 전 직원에게 저렴한 데스크탑 3D프린터를 제공한 바 있다. 양산차 개발을 위한 프로토타입 부품 중 일부(버튼, 기어 노브, 인테이크, 엔진 커버 등 플라스틱 부품)를 3D 프린터로 만들고 있다. 사내에서 직접 제품 개발이 가능해졌기에 보안 강화에 도움이 되었다.
마지막으로 직원들의 창의력을 극대화하여 새로운 동력원 제시가 가능하다. 창의적이고 혁신적인 분위기를 형성하는데 주요 도구가 될 수 있다. 장난감 제조회사인 마텔은 3D 프린터를 통해 인기 피규어 ‘바비’나 ‘맥스 스틸’, 미니카 ‘hotwheels’ 등 거의 모든 시제품 제작에 이용하고 있다. 직원들의 창의성을 적극적으로 반영하여 제품 개발에 박차를 가하고 있다. 이는 3D 프린터가 보급됨에 따라 소비자 스스로 장난감을 만들 수 있게 됨으로써 이는 장난감 업계가 직면한 문제이기도 하다.
세계 최대 전자상거래업체인 아마존도 관련 산업에 뛰어들었다. 장신구, 주방용품, 인형 등 3D 프린팅을 적용한 200여 종의 상품을 판매한다. 그만큼 3D프린팅 산업의 성장 가능성은 매우 높아지고 있다. 3D프린팅이 전 세계 제조업 지도를 재편하고 있다. 장기적인 관점에서 3D프린팅의 잠재력에 주목하고 이 분야에서 역량을 강화할 필요가 있다. DH
국내 대다수의 기업들은 아직도 3D 프린터 도입에 대한 비용이 부담되어 아웃소싱 방식에 의지하고 있다. 물론 틀린 말은 아니다. 그러나 그들이 잘 모르는 사이 3D 프린팅은 빠르게 발전하고 있다. 고품질의 3D 프린터가 점차 합리적인 선에서 거래되기 시작했다. 2~3년 전만 해도 값비싼 SLA(액상 원료를 사용하는 레이저 소결 적층 방식) 장비의 경우 현재는 천만 원 이하로 거래되기 시작했다.
전 세계적인 3D 프린팅 개발 열기로 인해 초기투자의 비용이 점차 낮아지기 시작한 것이다. 기업들에게는 희소식에나 다름없다. 기존의 제조방식을 고수하는 기업들은 앞으로 3D 프린팅 제조방식을 적극적으로 활용할 필요가 있다. 3D 프린팅 방식 이용에 대한 장점 4가지를 나누어 소개하고자 한다.
첫 번째는 비용절감이다. 3D 프린팅을 통해 시제품을 제작하는 경우는 일반 제작 방식에 비해 최대 20% 비율을 넘지 않는다. 즉, 일반적인 시제품 제작 비용이1,000만원이면 3D 프린팅 방식은 200만원에 해결이 가능하다는 얘기다.
또한 일반적인 제작 방식에 비해 기간 단축에 대한 두 번째 장점을 지니고 있다.
대부분 시제품 개발 시 전체 또는 부품의 일부를 아웃소싱한다. 아웃소싱하는 경우 이틀 또는 사흘 내에 돌려받는다는 것은 드문 일이다. 아웃소싱에 대한 단가가 높기 때문에 완성도 높은 3D 디자인이 나오기 전까진 아웃소싱을 진행하지 않는다. 그런 Risk가 일반적인 시제품 제작 방식이 느릴 수밖에 없는 가장 큰 이유라 할 수 있다. 반면 3D 프린팅을 활용하면 며칠이 아니라 몇 시간이면 시제품 제작이 가능하다. 이렇게 하면 실제 개발 주기가 크게 단축될 수 있다. 전 세계적으로 유명한 자동차업체인 람보르기니는 아벤타도르 시제품을 만들기 위해 3D프린터를 이용한 것으로 유명하다. 기존 제작비용 4만 달러와 제작기간 4개월을 각각 3000달러, 20일로 줄였다고 한다. 3D 디자인을 불과 몇 시간 내에 프린팅 할 수 있다면 정확한 시제품과 데이터를 기반으로 최적의 의사결정 또한 가능하다. 이런 반복적이고 저가의 시제품 제작 방식은 디자인 오류 가능성을 최소화할 수 있다. 다시 말해서 3D 프린터를 통해 속도와 일관성, 정확성을 높이는 작업이 가능해진다는 것이다.
세 번째 장점은 바로 보안이다. 점점 치열해지는 시장에서 디자인 경쟁력은 곧 그 회사의 경쟁력과도 연결될 만큼 중요해지고 있다. 3D 프린터를 갖춘 회사라면 사내에서 신속하게 시제품 제작이 가능하여 디자인 파일을 외부로 보낼 필요가 없다. 포드(Ford)의 경우 엔지니어 전 직원에게 저렴한 데스크탑 3D프린터를 제공한 바 있다. 양산차 개발을 위한 프로토타입 부품 중 일부(버튼, 기어 노브, 인테이크, 엔진 커버 등 플라스틱 부품)를 3D 프린터로 만들고 있다. 사내에서 직접 제품 개발이 가능해졌기에 보안 강화에 도움이 되었다.
마지막으로 직원들의 창의력을 극대화하여 새로운 동력원 제시가 가능하다. 창의적이고 혁신적인 분위기를 형성하는데 주요 도구가 될 수 있다. 장난감 제조회사인 마텔은 3D 프린터를 통해 인기 피규어 ‘바비’나 ‘맥스 스틸’, 미니카 ‘hotwheels’ 등 거의 모든 시제품 제작에 이용하고 있다. 직원들의 창의성을 적극적으로 반영하여 제품 개발에 박차를 가하고 있다. 이는 3D 프린터가 보급됨에 따라 소비자 스스로 장난감을 만들 수 있게 됨으로써 이는 장난감 업계가 직면한 문제이기도 하다.
세계 최대 전자상거래업체인 아마존도 관련 산업에 뛰어들었다. 장신구, 주방용품, 인형 등 3D 프린팅을 적용한 200여 종의 상품을 판매한다. 그만큼 3D프린팅 산업의 성장 가능성은 매우 높아지고 있다. 3D프린팅이 전 세계 제조업 지도를 재편하고 있다. 장기적인 관점에서 3D프린팅의 잠재력에 주목하고 이 분야에서 역량을 강화할 필요가 있다. DH
3D 프린팅을 활용하면 며칠이 아니라 몇 시간이면 시제품 제작이 가능하다.
이렇게 하면 실제 개발 주기가 크게 단축될 수 있다.
전 세계적으로 유명한 자동차업체인 람보르기니는
아벤타도르 시제품을 만들기 위해 3D프린터를 이용한 것으로 유명하다.
기존 제작비용 4만 달러와 제작기간 4개월을 각각 3000달러, 20일로 줄였다고 한다.
이렇게 하면 실제 개발 주기가 크게 단축될 수 있다.
전 세계적으로 유명한 자동차업체인 람보르기니는
아벤타도르 시제품을 만들기 위해 3D프린터를 이용한 것으로 유명하다.
기존 제작비용 4만 달러와 제작기간 4개월을 각각 3000달러, 20일로 줄였다고 한다.
